Новые тенденции на современном рынке обозначают специфику направлений в металлургической сфере. Переход на экспорт является вполне оправданным действием, которое повышает конкурентоспособность отечественной высокотехнологичной продукции и позволяет ей успешно позиционировать на мировом рынке.
Прогнозирование на 2020 год согласно целевым макроэкономическим параметрам программы развития автопрома России показывает, что доля указанной индустрии в ВВП достигнет 2,38%. Однако на сегодняшний день отрасль переживает послекризисные времена и находится не в самом лучшем состоянии. Причины такого отставания самые разные:
- низкая энергоэффективность производства;
- нехватка сталей, имеющих специальные свойства (в продукции тяжелого машиностроения доля спецсталей достигает 45%).
Без таких свойств конкурентоспособный продукт выпускать невозможно. Стоит отметить, что ряд предприятий металлургийной индустрии, которые осуществляют производство специализированного автотранспорта, применяя импортную сталь высокого качества, составляют элиту отечественного рынка.
Например, российская компания «Политранс» разрабатывает собственные конструкции , является поставщиком и производителем прицепной автомобильной техники под маркой «ТСП». Перечень работ компании составляют более 200 моделей полуприцепов и прицепов для негабаритных грузов – от стандартного типа до сверхмощных.
Однако в процессе разработки полуприцепов, оснащенных раздвижными рамами телескопического типа, которые пользуются большим спросом на отечественном рынке, специалисты компании «Политранс» наткнулись на проблему с выбором стали. Для производства прицепов указанного типа необходим материал повышенной прочности. При этом технологический процесс производства подразумевал наличие таких свойств как пластичность и хорошая свариваемость. Важную роль играл также итоговый вес конструкции.
Результаты поиска привели к решению использовать финскую высокопрочную сталь марки S 690 QL, которую производит компания Ruukki (мировой бренд, поставщик различных вариантов металла для машиностроения и строительства). Как отметил Игорь Костырко, ведущий специалист компании Ruukki, указанный материал при заданных условиях, позволяет улучшить эксплуатационные качества, безопасность, надежность в работе в процессе эксплуатации автотранспортных средств. Высокопрочная сталь позволяет уменьшить вес конструкции, увеличить полезную нагрузку, а также обеспечить эффективный расход топлива.
Известная московская компания «Бецема», занимающаяся производством технологического оборудования и автоспецтехники, выбирает износостойкую сталь Raex для изготовления бортов тяжелых самосвалов. Указанная марка отличается высокой твердостью и большим временным сопротивлением, поэтому материал невероятно прочен, даже в условиях абразивного износа. Также модификации стали указанной линейки с индексами 400 и 500 можно формировать методами отбортовки и свободной гибки, сваривать «традиционными» методами. Процесс сварки позволяет применять нелегированные и легированные присадки.
Множество отечественных производителей спецавтотранспорта сожалеют, что в России нет аналогов таким видам стали, которые бы максимально соответствовали требованиям технологичного процесса. Более того, зарубежные поставщики металлов очень внимательно относятся к сервисному обслуживанию и доставке своей продукции. Только аккуратно выполненная упаковка продукции и правильно выбранные размеры позволяют сократить расходы на 10-15%.
